色差计在半精纺中的测色点
 
色差计的引入解决色彩管理的难题，在信息时代什么都追求快速精确，色彩管理也不例外，我们需要快速精确色差计控制和管理生产过程中的色彩变化。
现代纺织工艺大多通过机械完成，大大减小了人力的投入但是也增减了色差的产生，因为是机器不能像人一样分析色彩变化加以注意，所以我们同样采用精密仪器色差计来控制纺织过程中的色差。半精纺是现在使用比较多的纺织方法，如何利用色差计控制好各个环节的色差成为一项必要而艰巨的任务。
梳棉工序的落棉控制
在整个半精纺生产中梳棉工序是非常重要的环节，稍有偏差，就会产生严重的色差、色档。这个我们严格做好色差计测试点，利用色差计监控整个梳棉过程。梳棉色差主要有两方面的问题：一是各机台的落杂不同，引起机台与机台之间生条色差。二是各机台落棉中原料成份比例的差异，引起的生条色差。根据以往色差计测量数据分析看出这两者实际上是落棉的数量问题及落棉中纤维成份比例问题，在实际生产中必须保持基本一致，才能稳定成纱的色泽，色光。因此，应保持设备的良好状态，严格控制机台与机台间的落杂率。
并条工艺道数
有些原料经过染色后, 在并条过程中会产生一定的绒板花，有的品种绒板花较多，而绒板花往往是一些较短，较细的纤维所形成，或者是一些染色原因所造成的。绒板花的数量不同，显然很容易引起色差。因此，有些品种在确定并条工艺道数要谨慎，设置好色差计的测试点，保证小样和大货，各批次之间色差计的色彩数据相同。操作时严格按照色差计测量的标准小样生产，以免仪器色差、色档。
回花，回料的回用
色纺纱一般批量较小，当次高，价格高。但是如果某一色号的品种在生产中的回花、回料下次很可能不再利用了，成为废料。由此可见生产中必须提高一次制成率，投下去多少料，就要求最大限度保证生产出纱的数量，对纺纱过程中产生的回花、回料要及时地利用，以减少该批生产结束后所剩的回花、回料。做好在投料之前，多次配比不同的生产条件下作出小样，然后用色差计测量小样确定最佳产品颜色比例配方。具体的生产过程：
a)从源头抓起，极积配合染厂，提高染色纤维的可纺性，减少生产中回花、回料。
b)提高设备完好率及挡车工的操作水平，尽量减少回花、回料。
c)对产生的回花、回料要及时、均匀地回用，针对不同混色比例原料的品种，要制作样品利用色差计认真分析，采用不同混用方式，有的在和毛时混用，有些在清花或梳棉时混用，有些单独梳条在并条混并。但要使用色差计以 “保证色泽”为前提，减少长片段的色差。必需时对回花、回料采用分批纺制。
捻度差异
色差计的测量经验看出严重的捻度锭差，对有些夹花色也会引起色档，色差。分析过去色差计测量结果无论是捻度偏高还是捻度偏低纱线色泽、色光在织片上都有明显的差异，因此，保持设备的良好状态，缩小捻度锭差，也是减少色档、色差一种。
条干因素
同样分析过往的色差计测量色彩数据可以得出严重的长粗节，长细节及支数偏差，也会引起色差、色档。特别对有些AB纱，如A纱是白色，B纱是大红色，如果出现粗细纱或支数偏差，其合股倍捻后的成品纱，会出现严重的色泽差异。
每个品种纺纱工艺过程，必须反复地优化工艺，保证良好的设备状态，加强色差计试验监控及操作管理，提高纱线的条干均匀度，缩小支数偏差，以减少色档，色差。